Mounteriga seotud standardid

lainejootmismasin

Flux-katte seade

1. Reguleerimisseade on töökorras paindlik, liigendid on terved ja õhulekkeid ei esine;

2. Katteseade

Vahuvorm: vahutav efekt on 80 protsenti ühtlane ja moodustunud mullid on umbes 0,5–1,5 mm suurused (visuaalne kontroll);

Trumli pihustustüüp: trummel pöörleb ühtlaselt ja sujuvalt ilma mürata, võrguseina ei ole blokeeritud, tsentraliseeritud kahjustusi pole ja õhuotsik pole blokeeritud;

Pihusti tüüp: otsik ei ole blokeeritud ja mobiilne skannimine on normaalne;

3. Kaasasoleva voo vedeliku tase kuvatakse selgelt ilma ummistumiseta.

Eelsoojendi

Eelsoojendil ei ole vigastusi ja temperatuuri reguleerimise regulaator töötab normaalselt.

Jootevann

1. Jootevanni temperatuuri reguleerimine toimub vastavalt seadme juhendile;

2. Jootelaine kõrgust saab reguleerida tundlikult ja hoida stabiilsena. Pumba korpus töötab sujuvalt ja ilma mürata;

muud osad

1. Reguleeritavat juhtsiinit saab vabalt reguleerida ja hoida paralleelselt. Reguleerige laiust vastavalt seadme juhendile;

2. Jõuülekande kett on stabiilne ja normaalne, kiiruse reguleerimine vastab seadme juhendile ja täpsust kontrollitakse vahemikus ±0,1 m/min;

3. Elektriseadmed on komplekteeritud, torustikud on korralikult paigutatud ning jõudlus on tundlik ja usaldusväärne. Instrumentide ja arvestite välimus on heas korras, näit on täpne ja näit pilkupüüdev kvalifitseeritud hooldusperioodi jooksul;

4. Paneeli töö ja ekraan on normaalsed, juhtkäepideme nupud on paindlikud ja töökindlad ning arvuti juhtimissüsteem töötab normaalselt;

5. Regulaarne hooldus seadmete sees ja väljas, ei mingeid kollaseid rüüd, ei ole rasvast mustust.

reflow ahi

1. Temperatuuri reguleerimise vahemik vastab spetsifikatsiooni spetsifikatsioonidele ja reguleerimise täpsus jääb vahemikku ±2.0 kraadi . 2. Kiiruse reguleerimine vastab juhendi spetsifikatsioonidele ja täpsust reguleeritakse ±0,2 m/min;

3. Substraadi liikumise külgsuunaline temperatuurierinevus (150mm vahekaugus või väiksem) on ±10,0 kraadi piires;

4. Küttekeha välimus on täielik ja elektriühendus on usaldusväärne. Kuuma õhu ventilaator töötab sujuvalt ja ilma mürata;

5. Juhtsiinid on vabalt reguleeritavad ja jäävad paralleelseks. Transpordisubstraadi efektiivne laius vastab spetsifikatsioonile;

6. Operatsioonisüsteem töötab normaalselt, instrumentide ja arvestite välimus on terve, näit on täpne ja näit on kvalifitseeritud kasutusaja jooksul pilkupüüdev;

7. Terviklikud elektriseadmed, torustike korrastatud paigutus, tundlik ja töökindel jõudlus

8. Regulaarne hooldus seadmete sees ja väljaspool, ei mingeid kollaseid rüüd, ei mingit määret.

Paigutusmasina viskamise peamiste põhjuste analüüs ja lahendus ning efektiivsuse tõstmine Paigutusmasina viskamise peamiste põhjuste analüüs

SMT tootmisprotsessis valmistab ettevõtete omanikele ja inseneridele suurt muret tootmiskulude kontrollimine ja tootmise efektiivsuse parandamine ning see on tihedalt seotud paigutusmasina viskekiirusega. Räägime paigutusmasina viskamisest. materiaalne probleem. Nn materjaliviskamine tähendab, et paigutusmasin ei kleebi materjali peale materjali imemist kinni, vaid viskab materjali viskekasti või muudesse kohtadesse või sooritab ülaltoodud materjaliviskamise toimingut materjali imemata. Viskamine põhjustab materjalikadu, pikendab tootmisaega, vähendab tootmise efektiivsust ja suurendab tootmiskulusid. Tootmise efektiivsuse optimeerimiseks ja kulude vähendamiseks tuleb lahendada kõrge viskekiiruse probleem.

Materjalide viskamise peamised põhjused ja vastumeetmed:

Põhjus 1: imemisotsik on defektne, imemisotsik on deformeerunud, ummistunud ja kahjustatud, mille tulemuseks on ebapiisav õhurõhk ja õhu lekkimine, mille tulemuseks on võimetus materjali absorbeerida, materjali ei võeta õigesti ja materjal paiskub välja, sest identifitseerimist ei saa edastada. Vastumeetmed: puhastage ja vahetage otsik;

Põhjus 2: probleemid identifitseerimissüsteemiga, halb nägemine, ebapuhas nägemine või laserlääts, identifitseerimist segav praht, identifitseerimisvalgusallika vale valik ning ebapiisav intensiivsus ja halltoonid ning identifitseerimissüsteem võib olla katki. Vastumeetmed: Puhastage ja pühkige identifitseerimissüsteemi pind, hoidke see puhtana ja vaba prahist jms, reguleerige valgusallika intensiivsust ja halli taset ning vahetage välja identifitseerimissüsteemi osad;

Põhjus 3: asendiprobleem, taaskasutusmaterjal ei ole materjali keskel, taastamiskõrgus pole õige (tavaliselt tuleb pärast detaili puudutamist alla vajutada 0,05 mm), mis põhjustab nihke , taaskasutusmaterjal ei ole õige, on nihe ja identifitseerimine vastab vastavale Andmeparameetrid ei ühti ja identifitseerimissüsteemi poolt heidetakse need kehtetud materjalidena kõrvale. Vastumeede: reguleerige tagasitõmbeasendit;

Põhjus 4: vaakumiprobleem, ebapiisav õhurõhk, ebasujuv vaakumõhutoru kanal, vaakumkanalit blokeeriv juhtobjekt või vaakumi leke põhjustas ebapiisava õhurõhu ja materjali ei saa pärast korjamist kleepimiseks välja võtta ega maha kukkuda. Vastumeetmed: reguleerige järsult õhurõhku seadme nõutava õhurõhu väärtuseni (nt 0,5~0,6 MPa--YAMAHA kinnitus), puhastage õhurõhutoru ja parandage lekkiv õhutee;

Põhjus 5: programmis on probleem, redigeeritud programmi komponentide parameetrite seadistused on valed ning parameetrid, nagu sissetuleva materjali tegelik suurus ja heledus, ei ühti, mistõttu tuvastamine ebaõnnestub ja see on ära visatud. Vastumeetmed: komponendi parameetrite muutmine ja komponendi parimate parameetrite seadistuste otsimine;

Põhjus 6: sissetulevate materjalide, ebaregulaarsete sissetulevate materjalide, kvalifitseerimata toodete, näiteks tihvtide oksüdatsiooni probleem. Vastumeetmed: IQC teeb head tööd sissetulevate materjalide kontrollimisel ja kontaktide loomisel komponentide tarnijatega;

Põhjus 7: Sööturi probleem, sööturi asend on deformeerunud, sööturi etteandmine on halb (sööturi põrkhammasratas on kahjustatud, materjali rihma auk ei ole kinni jäänud sööturi põrkhammasrattale, on sööturi, vedru all olevad võõrkehad Vananemine või halb elektrienergia), mille tagajärjeks on tagasitõmbamise ebaõnnestumine või halb tagasitõmbamine ja viskamine ning sööturi kahjustamine. Vastumeetmed: reguleerige sööturit, puhastage sööturiplatvormi ja asendage kahjustatud osad või söötur; kui on lahendamist vajav materjali viskamise nähtus, võite esmalt küsida kohapealsetelt töötajatelt ja seejärel kirjelduse ning vaatluse ja analüüsi põhjal probleem otse üles leida, et see saaks probleeme tõhusamalt tuvastada ja lahendada ning parandab samal ajal tootmise efektiivsust, kuid ei võta liiga palju masina tootmisaega.

Testimisseadmed

AOI (optiline kontrollimasin), röntgendetektor, vooluringisisene tester (ICT), lendava sondi tester jne.